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探访本田全球标杆工厂 领略匠心品质

2018年11月29日来源:广西汽车网

探访本田全球标杆工厂  领略匠心品质

——2018年“南区媒体”走进东风Honda

广西汽车网 讯)在众人的注视下,一辆AGV无人搬运车满载着螺栓、螺母等零部件缓缓驶来,随后自动停靠在总装线体旁边,恰好此时有一位工人过来取走螺栓和螺母,并将它们依次装配在一辆白色XR-V的前后保险杠、车门、车顶等位置。

随着生产节奏的进一步推进,工人师傅在机械臂的辅助下,将按时送到的中控台、门板和轮胎等部件先后准确地安装在这辆白色XR-V身上。得益于先进的自动化生产系统,XR-V从一个一无所有的车身,迅速拥有了精致的内饰、舒适的座椅、强劲的内芯……。

“工厂的排产系统就像编剧,每个时间节点都安排得恰到好处,相关物料送达特定工位的时机也拿捏得非常精确”,一位媒体朋友参观时这样说道。的确,在整车生产这个庞大工程中,要让每个环节能够有条不紊地推进,既靠科学合理的规划,更离不开先进设备的有利支持。

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为深度了解企业生产经营和发展状况,11月29日,来自南部地区的上百家媒体人士走进东风Honda,参观第二工厂,零距离感受东风Honda的先进生产工艺和卓越产品品质,并与东风Honda的相关领导进行深度交流。

柔性化  让多元化需求变为可能

作为本田全球的标杆工厂,东风Honda第二工厂集众多先进的生产设备和行业领先的生产工艺于一身。为满足客户日益增长的个性化需求,东风Honda将人、机器与生产流程的结合作为关键,全面采用柔性化生产模式。目前,在同一生产线上,东风Honda已经实现轿车和SUV多种车型的混线生产。

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为了确保生产的准确性与产品的质量,东风Honda大量应用工业机器人、自动化输送线、自动导引运输车等先进设备与技术,将数字化管理贯穿整个生产过程,使人、机器和生产流程实现智能互联,满足柔性化生产的需要。

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东风Honda第二工厂的总装车间采用世界领先、国内首创的主搬送生产线,实现了门分装、输送、库存等生产流程的一体化推进,大大加快作业流程;全线还采用全球首创的自动升降台板,既实现车辆装配作业的高度灵活可调,还可满足多种车型混线生产的需要,有效增强了平台通用性。

为提升生产效率,东风Honda第二工厂还装备了数量众多的机器人。在工人师傅的指引下,这些“大力士”们轻松抓取车门、轮胎和座椅等厚重部件,准确安装至整车身上。高效的自动化水平大幅提升了生产效率,据车间人员透露,平均50秒便有一辆整车下线。

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对品质的严格管控是东风Honda的立身之本。东风Honda早已建成了处于国内领先水平的发动机实验室、排放实验室、整车实验室以及先进的整车出厂质量保证检测线。走下生产线的每一辆车都要经过专业检测技师的严苛审查,只要发现一丝一毫的缺陷,就会实行一票否决,查出问题并彻底解决。

除了车间严格自检外,东风Honda还建立了独有的“检查技术者“体系,处于该体系的人员没有经营上的压力,完全站在消费者角度全面检查产品质量。

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据介绍,第二工厂年标准产能24万辆,思域、XR-V、杰德、竞瑞和哥瑞均在此生产。值得注意的是,东风Honda第三工厂将在2019年建成投产,一期产能为12万辆,届时东风Honda的年标准产能将超过60万辆,为2023年达成年销百万辆的目标奠定坚实根基。作为一座具备新能源汽车生产能力的绿色、智能工厂,第三工厂可满足混合动力、插电式混合动力和纯电动车型的生产需求,帮助东风Honda持续发力新能源车市。

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